A-Service |

Automatisering OUTBOUND moeilijk maar niet onmogelijk deel 2

  • let op: bovenstaande illustratie heeft niets met onze patenten voor project Gamba van doen!

Als u dit artikel gelezen heeft, weet u welke systemen er wereldwijd in de markt zijn voor het automatisch laden van standaard opleggers en wat voor voor- en nadelen ze hebben.

Ik draai er niet omheen. De outbound automatisering is lastig. Ik heb er al eens eerder een kennisartikel over geschreven .

Wereldwijd zijn er op dit moment 3 verschillende systeemgroepen voor het automatiseren van de outbound: one shot loading, rij-voor-rij-loading en pallet-voor-pallet-loading. In dit artikel vertel ik meer over de huidige opties én over het door onszelf ontwikkelde, nieuwe systeem voor het automatisch laden van pallets in standaard opleggers.

Systeemgroep 1: one shot loading

De complete lading pallets is van te voren klaargezet op een grote drager (een dunne plaat, een transportband of skies) en gaat in één keer de oplegger in. Zit de lading in de oplegger, dan wordt de drager weer terug getrokken. De capaciteit is maximaal 3 opleggers per uur.

Lading en drager zijn bij het dragen dus één geheel. Omdat een oplegger maar weinig ruimte biedt, vraagt het om een nauwkeurige uitrichting van het systeem, in alle 3richtingen. Met zware ladingen tot wel 25 ton is dat complex en het beschadigingsrisico voor oplegger, lading of systeem is dan ook behoorlijk hoog. Ik vraag me af of er verzekeringsmaatschappijen zijn die in geval van incidentele schade dekking bieden. De lading is immers van partij a, equipment van partij b en de oplegger vaak van een andere.

Pluspunten:

  • Het beladen gaat relatief snel. Een laadcyclus duurt ongeveer 8 minuten.

Minpunten:

  • Het systeem is complex en zwaar en dat vraag om dure meet- en uitrichtsystemen.
  • JIT-loading is niet mogelijk. De lading moet er al staan voor de oplegger komt en dan is het dock fysiek geblokkeerd. Dat betekent wachttijd voor de pallets en een blokkade in het logistieke proces.
  • Bij een plaatsysteem is deellading onmogelijk.
  • Een skiesysteem is alleen geschikt voor europallets en niet voor industrie-, blok- of CHEP-pallets.

Systeemgroep 2: rij-voor-rij loading

Een speciaal toegeruste automatische heftruck rijdt in en uit de oplegger en brengt de lading pallets rij voor rij naar binnen. De capaciteit is maximaal 4 opleggers per uur.

Pluspunten:

  • Vergeleken met one shot loading gaat het uitrichten gemakkelijker
  • Het beladen gaat relatief snel. Een laadcyclus duurt ongeveer 8 minuten.

Minpunten:

  • De kosten voor de meet- en uitrichtsystemen zijn nog steeds hoog.
  • Heftrucks zijn counter balanced voertuigen en dus zwaar. Voor vloeren van standaard opleggers is de belasting te groot. Tenzij de oplegger voorzien is van een speciale vloer, is dit systeem dan ook uitsluitend geschikt voor heel lichte lading.

Systeemgroep 3 pallet-voor-pallet loading

AGV’s, oftewel zelfrijdende heftrucks, rijden in en uit de oplegger. Dat maakt het systeem flexibel, maar het brengt ook een aantal kritische punten met zich mee. AGV’s berekenen zelf de rijroute en het laadpatroon. Daarbij zijn ze erg afhankelijk van de overhang van pallets. AGV’s rijden op sensoren en die zijn nog niet in staat om de ruimte binnen een oplegger goed te beoordelen. De rijsnelheid is dan ook laag en daarmee ook de capaciteit van het systeem. In de meest ideale situatie kan een AGV 1 oplegger per uur beladen. In Europa zijn de opleggers over het algemeen smal, met een kleine tolerantie voor de belading. zien we deze oplossing daar niet terug. In Amerika zijn de toleranties wat groter, daar draaien wel enkele systemen.

Pluspunten:

  • JIT-loading mogelijk
  • Flexibiliteit

Minpunten:

  • Lage capaciteit
  • Werkt slecht bij sterk overhangende pallets

 

Elk systeem voldoet aan een specifieke vraag, maar op dit moment is er nog niets dat in alle situaties past. Bij Asbreuk Service zijn we vergevorderd in de ontwikkeling daarvan:

Systeem 4: Gamba

Wij zijn van mening dat een allesomvattende oplossing voor automatisering van de outbound niet ligt in het doorontwikkelen van 1 van de hiervoor genoemde systemen. Daarom  ontwikkelden we een nieuw concept, met de werknaam GAMBA. De validatie heeft plaatsgevonden met een succesvolle test, de patenten zijn gedeponeerd en we zijn volop bezig met de verdere ontwikkeling van een prototype om bij een marktpartij onder te brengen. De maximale capaciteit: 4 tot 5 opleggers per uur.

Pluspunten:

  • Hoge capaciteit
  • JIT-loading mogelijk
  • Kan zowel volle als deelladingen aan
  • Geen speciale uitrichting van het systeem nodig
  • Geschikt voor alle soorten pallets
  • Past bij alle standaard opleggers
  • Aan te sluiten op alle intralogistieke systemen
  • Geen fysieke blokkade van de docks

Minpunten:

  • Na volgend jaar beschikbaar: begin 2019

Heeft u vragen, opmerkingen of bent u nieuwsgierig naar project GAMBA? Neem vooral contact met ons op. We praten er met alle plezier met u over verder.

e-mail: maas@a-service.nl
telefoon: 0541-521206.

Meld u aan voor onze mailinglist

Elke update direct in uw mailbox?

Taal

EN|
Ga naar de website